10. august 2018, kl. 07:02
Ph.d.-afhandling fra DTU-studerende, Michael Mischkot, konstaterer gode muligheder for at 3D-printe formindsatse i fotopolymer til sprøjtestøbeforme. Det kan gøre pilotproduktion eller serieproduktion af plastemner væsentligt billigere, fremhæver Plastindustrien.
Den nu tidligere Ph.d.-studerende ved DTU, Michael Mischkot, har over de seneste år beskæftiget sig med udviklingen af 3D-printede indsatser til sprøjtestøbeforme og senest i hans ph.d.-afhandling i regi af DTU og Manufacturing Academy of Denmark, MADE.
Rent fysisk er formindsatserne beskedne af størrelse, og ikke nødvendigvis meget større end en tommelfingernegl. Ikke desto mindre rummer de historien om et stort potentiale for dansk industri, påpeger brancheorganisationen Plastindustrien.
Annonce - artiklen fortsætter under banneret
"Hvis man eksempelvis har en pilotproduktion eller serieproduktion af plastemner, der skal fremstilles med traditionel sprøjestøbning, så tager det måske seks til otte uger at fremstille støbeformen og er en meget dyr proces," siger Michael Mischkot, og fortsætter:
"Fremstiller vi den her indsats ved hjælp af 3D-print, tager det måske kun et par dage og koster ikke nær så meget. Så det er en fremstillingsproces, der får leveringstiden fra uger ned til dage og i visse tilfælde gør produktionen op til 90 procent billigere, sammenlignet med traditionelle fremstillingsmetoder."
Løsningen, som Michael Mischkot har arbejdet på, og som to år i træk har givet ham en nominering til Alexander Foss MADE Award, er at fremstille slidstærke plastikindsatser til de dyrere sprøjtestøbeforme.
Indsatsene til støbeformene 3D-printes i fotopolymer, der er et flydende plastmateriale, som hærdes og bliver hårdt, når det kommer i kontakt med uv-stråling. Det er en relativt hurtig og billig proces, og indsatserne kan så designes efter de former og figurer, brugerne ønsker at fremstille ved hjælp af indsatsen.
"Plast er et af de fire til fem vigtigste materialer, vi bruger i industrien, og sprøjtestøbning er en af de mest udbredte måder at fremstille plastemner på. De to kendsgerninger gør det meget nemt at se potentialet i den her teknologi," siger Michael Mischkot.
Ifølge Plastindustrien, kommer DTU fremadrettet til at fortsætte forskningen på området og arbejde videre med de frembragte løsninger, konstateres det.
