www.teknovation.dk anvender cookies til at huske dine indstillinger og statistik. Se vores cookies-politik >>
3. maj 2023, kl. 14:56
ODIN Engineering A/S har tradition for at finde løsninger, der endnu ikke findes til deres specialmaskiner. Senest har man taget 3D-metalprint i brug for at kunne fremstille emner, der ellers ville være meget svære at fremstille til Jual-specialmaskine.
Medarbejderne hos ODIN Engineering i Slagelse tænker dagligt ud ad boksen for at løse opgaver med at fremstille emner og delløsninger, som kan indgå i de unikke løsninger og specialmaskiner, der leveres til virksomhedens kunder. Også da teamet skulle designe, producere og levere en maskinløsning til Jual A/S, som producerer tilbehør til tage og facader til byggeindustrien i Danmark og store dele af det øvrige Europa. Et af maskinens emner i rustfrit stål skulle passes ind på et sted med meget lidt plads. Det blev undersøgt, om emnet kunne deles, så det var nemmere at producere, men, det var ikke en mulighed. Derfor blev det til en løsning med bearbejdning fra alle sider. En løsning, som giver en del spændinger, og man risikerer, at den buer efter bearbejdning, og dermed har en stor risiko for at blive skrottet. En traditionel fremstilling ville tage fire til fem arbejdsdage.
Teamets maskinkonstruktør Sussi Birkevang, som er en af ODIN Engineerings erfarne problemknusere, forklarer om design- og planlægningsfasen, at man fandt det værd at undersøge, om emnet kunne 3D-printes i metal:
Annonce - artiklen fortsætter under banneret
"Umiddelbart havde vi ikke den nødvendige ekspertise i 3D print konstruktion eller en 3D printer, der kunne printe i metal. Dog vidste jeg, at de har begge dele hos Teknologisk Institut. Så dem tog vi fat i, både for at få fremstillet komponenten, og også for at lære mere om 3D metalprint,” fortæller Sussi Birkevang.
Hvis ikke man har set det, skal man bruge sin fantasi for at forstå, hvordan det er muligt at printe i metal, ja faktisk i rustfrit stål, som tilfældet var med komponenten til Juals specialmaskine, fortæller Sussi Birkevang, og uddyber, at det rent teknisk foregår det med SLS-teknologi, hvor stålet i form af pulver varmes op med laser og derpå lægges lag-på-lag.
Når man 3D-printer i metal, er det metallet, der koster mest. I samarbejde med Teknologisk Institut besluttede teamet at producere emnet som en gittermodel. Der bruges mindre materiale, uden det går ud over det færdige emnes styrke, siger Sussi Birkevang, som finder det "ret vildt", at man ved bearbejdning skulle anvende fire til fem dage til at fremstille emnet, mens det kunne 3D-printes på 10 til 12 timer. Vel at mærke, uden der står nogen ved siden af 3D-metalprinteren og kontrollerer processen, understreger Sussi Birkevang.
3D print i metal er kommet for at blive hos ODIN Engineering. Men, sidder man nu og tænker, at det vil gøre dygtige industriteknikere arbejdsløse, så tager man fejl. Tværtimod så kræver det både håndværk og efteruddannelse. Som i alle andre fagområder udvikler faget sig. Oftest er der behov for kombination af Additive Manufacturing, AM, og traditionel spåntagende metalbearbejdning, som også var tilfældet i Juals løsning. 3D-metalprinteren kunne ikke klare de stifthuller, som emnet skulle have. Stifthullerne har en H7-pasning med en tolerance fra 0 til minua 0,013 millimeter, og så præcist kan der ikke 3D-metalprintes, så det måtte fræses, oplyser Sussi Birkevang.
Fremtiden for 3D-metalprint hos ODIN Engineering har åledes også vakt interessen hos industriteknikerlærling Asger Holmquist. At være med i udviklingen af Juals løsning har givet ham lyst til at vide mere. I første omgang har det betydet, at Asger Holmquist skriver sin afsluttende opgave om 3D-metalprint og Jual-projektet.